Отвал выравнивателя является основным уязвимым компонентом при проведении земляных работ, непосредственно сталкиваясь с сильным ударом и тяжелыми условиями износа. Поэтому в процессе его производства необходимо одновременно решать противоречие между твердостью (износостойкостью) и вязкостью (ударопрочностью). Ниже приводится весь процесс производства и изготовления, основанный на существующей запатентованной технологии и промышленной практике:
Производство и процесс изготовления планшетного ножа
Шаг 1: Ингредиенты и плавка
- Выбор материала: Выберите легированную сталь с определенным химическим составом в соответствии с требованиями к эксплуатационным характеристикам грейдерного отвала. Обычные материалы включают 65Mn (марганцевая сталь), 30MnB (борсодержащая сталь) или запатентованную сталь с высоким уровнем износа.
- Контроль химического состава: Для того чтобы повысить срок службы лезвия грейдера, современные технологии позволяют точно контролировать соотношение элементов. Например, формула высокопрочного точильного ножа включает: C (углерод) 0,25-0,27% для обеспечения твердости, Mn (марганец) 0,8-1% для повышения вязкости, а также добавление износостойких элементов, таких как W (вольфрам) 1,5-2% и нанокристаллические аморфные частицы Si-B-C-N.
- Выплавка и рафинирование: Плавка осуществляется в электрической печи, а вредные газы и примеси в расплавленной стали удаляются путем десульфуризации, дефосфоризации и вакуумной дегазации для повышения чистоты и плотности стали.
Шаг 2: Формирование
- Литье или прокатка:
- Метод литья: Расплавленную сталь заливают в литейную форму и медленно охлаждают под давлением. Этот метод позволяет сделать структуру материала плотной, избежать образования рыхлости и пузырьков.
- Метод прокатки профильной стали: Для специальных форм (например, изогнутых листов) кривизна и пазы полотна выполняются непосредственно из профиля, что позволяет избежать последующего сложного процесса строгания и снизить затраты.
- Штамповка: Когда материал еще не полностью остыл до комнатной температуры (горячее состояние), используйте оборудование для горячей штамповки, чтобы пробить отверстие для установки лезвия за один раз. Горячая штамповка может уменьшить внутреннее напряжение и предотвратить растрескивание по сравнению с холодной штамповкой.
Шаг 3: Термическая обработка
Термообработка является основным процессом, определяющим эксплуатационные характеристики лезвий, в основном с использованием следующих методов:
- Технологический план A: общая закалка + горячее прессование
- Цель: решить проблему "серповидной" деформации изгиба, вызванной асимметричной структурой лопастей.
- Процесс: Нагрейте лезвие до 800~820 ℃ и быстро поместите его в специально разработанную форму для закалки. Приложите давление 200-400 тонн через машину давления и впрысните закалочный раствор при температуре 20-60 ℃ для быстрого охлаждения при сжатии. Этот метод "прессования и закалки" позволяет принудительно исправить деформацию, одновременно повышая твердость.
- План процесса B: Предварительная деформация при закалке со средней частотой
- Назначение: использование термического напряжения для противодействия деформации, вызванной закалкой.
- Процесс: Сначала непрерывно нагревают и охлаждают противоположную кромку лезвия для получения предварительной деформации, а затем выполняют поверхностную закалку на рабочей кромке.
- Технологический план C: процесс инфильтрации с высокой износостойкостью
- Процесс: Поместите лезвие в вакуумную печь, используйте высокоэнергетический импульсный ток для воздействия на вольфрамовую мишень, позволяя ионам вольфрама проникнуть на поверхность лезвия (ионная имплантация), а затем проведите науглероживание и закалку. Это позволяет сформировать на поверхности чрезвычайно твердый слой карбида вольфрама с поверхностной твердостью HRC 56-60.
Шаг 4: закалка
- Процесс: После закалки внутри лезвия остается значительная хрупкость. Лезвие необходимо поместить в печь для закалки, нагреть до 280-430 ℃, выдержать 90-120 минут, а затем вынуть для воздушного охлаждения.
- Функции: Устранение закалочного напряжения, регулировка соответствия твердости и вязкости, предотвращение хрупкого разрушения лезвия во время работы.
Этап 5: Прецизионная обработка и контроль
- Обработка поверхности: Отполируйте рабочую поверхность клинка, чтобы удалить оксидную пленку, образовавшуюся в процессе термообработки.
- проверка качества:
- Проверка твердости: Проверьте, соответствует ли поверхностная твердость лезвия проектным требованиям (обычно в пределах HRC 40-55 или даже выше).
- Ультразвуковой контроль: Проверьте наличие микротрещин или пор внутри.
- Проверка размеров: С помощью измерительных инструментов проверьте прямолинейность лезвия и точность позиционирования монтажного отверстия.
Шаг 6: Идентификация поверхности и упаковка
- Маркировка: Нанесите спецификации, материалы, номера производственных партий и другую информацию на нерабочую поверхность ножа.
- Предотвращение ржавчины и хранение: Нанесите масло для предотвращения ржавчины, упакуйте и храните для продажи.
резюме
Производство грейдерных отвалов - это сочетание материаловедения и точной механической обработки. Современное производство отвалов - это уже не просто "ковка+шлифовка", а "тонкая настройка компонентов+термомеханическая обработка" (например, общая закалка и обработка давлением или ионная имплантация) для максимального увеличения срока службы отвалов в суровых условиях эксплуатации.
Добро пожаловать к нашему инженеру по продажам г-ну Ли Чао для консультации. Наша продукция применяется на других моделях грейдеров, таких как Caterpillar, Komatsu, Mitsubishi Heavy Industries, XCMG и Sany Heavy Industries. Мы также можем изготовить для вас грейдерные отвалы нестандартного размера
