عملية الإنتاج والمعالجة الكاملة لصفيحة ذراع التسوية للأرضيات الإسفلتية

المرحلة 1: التصنيع الآلي الدقيق والمعالجة المسبقة للمكونات

1- قطع عالي الدقة
الخطوة الأولى في الإنتاج هي قطع الصفيحة الفولاذية على طاولة القطع بالليزر. تستخدم عمليات التصنيع الحديثة أشعة الليزر عالية الطاقة للقطع الدقيق للصفائح الفولاذية المقاومة للتآكل، مما يضمن دقة الأبعاد الخارجية للأجزاء، وعادة ما يتم التحكم في أخطاء القطع في نطاق صغير جدًا.

2- علاج تخفيف التوتر
بعد القطع والقطع، يوجد إجهاد قطع داخل الأجزاء. ومن أجل منع التشوه أثناء المعالجة اللاحقة، يجب إخضاع المكونات الرئيسية مثل الدعامة وقضيب التوصيل لآلية الاهتزاز إلى عملية التلدين لتخفيف الضغط في فرن المعالجة الحرارية. يمكن لهذه العملية التخلص من أكثر من 90% من إجهاد القطع وتحسين ثبات أبعاد الأجزاء بشكل كبير أثناء المعالجة اللاحقة.

3. المعالجة الحرارية للمكونات الرئيسية
بالنسبة للمكونات المعرضة مباشرةً للتآكل والصدمات (مثل صفيحة القاعدة، وأداة الصدم، وحزمة الضغط)، فإن معالجة التصلب ضرورية. يستخدم المصنعون الراقيون تقنية التبريد عالي التردد لتقوية أداة الدكّ وعارضة الضغط بشكل موحد إلى عمق محدد (5 مم مثلاً)، وهو ما لا يعزز مقاومة التآكل السطحي فحسب، بل يضمن أيضًا توحيد الطبقة المقواة، وبالتالي إطالة عمر خدمة ذراع التسوية في ظل ظروف العمل القاسية.

المرحلة 2: تصنيع هيكل الصندوق والآلية الأساسية

1- لحام الإطار واللحام الآلي
الجسم الرئيسي للوح الكي عبارة عن هيكل إطار صندوقي، وتؤثر جودة اللحام بشكل مباشر على الصلابة الكلية. ومن أجل ضمان استمرارية اللحامات وجودتها العالية، تستخدم ورشة التصنيع روبوتات اللحام للحام الآلي. ومن خلال تحسين معلمات عملية اللحام وتسلسلها، واستخدام تركيبات اللحام المتخصصة، يمكن التحكم في تشوه اللحام بشكل فعال.

2. تصنيع آلي عالي الدقة
يحتاج الإطار الملحوم إلى تشكيل آلي دقيق، خاصةً السطح السفلي الملامس للوحة القاعدة المقاومة للتآكل، والتي يؤثر تسطيحها بشكل مباشر على جودة الرصف. أثناء المعالجة، يتم استخدام مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لتقليل التشوه الناجم عن قوة التثبيت من خلال طرق التثبيت المحسّنة، ويتم طحن الأجزاء الرئيسية لضمان التحكم في أخطاء التسطيح في نطاق صغير جدًا (في حدود 0.2 ملليمتر مثلاً).

3. معالجة آلية الاهتزاز
آلية الاهتزاز المزدوج هي جوهر تحقيق الضغط المسبق العالي للوح الكي. وهذه العملية ضرورية عند معالجة أجزاء الصفائح المعدنية غير المنتظمة مثل الدعامات وقضبان التوصيل. من أجل ضمان التفاوت الموضعي بين الثقب الداخلي والوجه النهائي (وهو جوهر منع تشويش العمود اللامركزي)، عادةً ما يتم اعتماد مبدأ "المرجع الموحد": أولاً التصنيع الدقيق للفتحة الداخلية، ثم تصنيع الوجه النهائي بناءً على الثقب الداخلي، وأخيرًا استخدام تركيبات خاصة لمحاكاة فحص التجميع لضمان معدل نجاح التجميع لمرة واحدة.

المرحلة 3: آلية التوسيع والتجميع الدقيق

1. جلبة التمدد ومعالجة سكة التوجيه
بالنسبة للوح الكي التلسكوبي، فإن دقة تصنيع الغلاف التلسكوبي عالية للغاية. يحتاج السطح الداخلي لغطاء التمدد إلى تشكيل آلي دقيق، كما أن خشونة سطحه أصغر 20 مرة من قطر شعرة الإنسان، لضمان أن ألواح الكي التوسعية اليمنى واليسرى يمكن أن تتمدد وتنكمش بسلاسة وثبات، وبالتالي تعديل عرض الرصف بمرونة.

2. التجميع النهائي وتصحيح الأخطاء
قم بتجميع جسم الصندوق المعالج وآلية الاهتزاز وآلية التمدد وخط الأنابيب الهيدروليكي والدائرة الكهربائية. في هذه المرحلة، من الضروري أيضًا تثبيت اللوحة السفلية المقاومة للتآكل على السطح السفلي لإطار لوحة الكي بمسامير عالية القوة.

المرحلة 4: الاختبار الوظيفي وفحص الجودة النهائي

1. اختبار نظام التدفئة الكهربائية
نظرًا للحاجة إلى تسخين اللوحة السفلية لذراع التسوية إلى أعلى من 130 درجة مئوية أثناء رصف الأسفلت، يجب إجراء اختبار شامل لنظام التسخين. غالباً ما تستخدم ألواح الكي الحديثة أنظمة تسخين كهربائية. بعد تشغيلها، تحقق مما إذا كان قضيب التسخين يعمل بشكل صحيح، وما إذا كان بإمكانه تحقيق تحكم أوتوماتيكي كامل في درجة الحرارة الثابتة، وضمان تسخين موحد للوحة السفلية.

2. فحص وظيفة الماكينة بالكامل
بعد التجميع، يقوم الفنيون المتمرسون بإجراء سلسلة من الاختبارات الوظيفية على لوح الكي، بما في ذلك

• اختبار العمل: تحقق مما إذا كانت أسطوانة الزيت التلسكوبية وآلية ضبط القوس تعمل بسلاسة.
• اختبار نظام الضغط: ابدأ تشغيل آلية الاهتزاز والاهتزاز، وتحقق مما إذا كانت شوط المطرقة (مثل نطاق الضبط الهيدروليكي من 2 مم إلى 8 مم) والتردد يفي بالمعايير.
• اختبار الختم: إجراء اختبار ضغط على النظام الهيدروليكي للتحقق من عدم وجود تسربات.

3. فحص حالة العمل بالمحاكاة
وأخيرًا، استخدم تركيبات توصيل الفحص لمحاكاة التجميع والتحقق من دقة التركيب بين كل مكون. يتم تسجيل جميع بيانات القياس في تقرير الفحص النهائي للتأكد من أن منتجات المصنع تفي تمامًا بمتطلبات التصميم.