Phase 1: Präzisionsbearbeitung und Vorverarbeitung der Komponenten
1. hohe Präzision beim Schneiden
Der erste Produktionsschritt ist der Zuschnitt des Stahlblechs auf einem Laserschneidetisch. In modernen Fertigungsverfahren werden Hochleistungslaser für den präzisen Zuschnitt von verschleißfesten Stahlplatten eingesetzt, die die Genauigkeit der Außenmaße der Teile gewährleisten, und die Schnittfehler werden in der Regel in einem sehr kleinen Bereich kontrolliert.
2. die Behandlung zum Stressabbau
Nach dem Schneiden und Trennen treten im Inneren der Teile Schnittspannungen auf. Um Verformungen bei der Weiterverarbeitung zu vermeiden, müssen Schlüsselkomponenten wie die Halterung und die Verbindungsstange des Vibrationsmechanismus in einem Wärmebehandlungsofen spannungsarm geglüht werden. Durch dieses Verfahren können mehr als 90% der Schneidspannungen beseitigt und die Maßhaltigkeit der Teile bei der Weiterverarbeitung erheblich verbessert werden.
3. Wärmebehandlung von Schlüsselkomponenten
Für Komponenten, die direkt Verschleiß und Stößen ausgesetzt sind (wie die Grundplatte, der Stampfer und der Druckbalken), ist eine Härtebehandlung unerlässlich. High-End-Hersteller setzen die Hochfrequenz-Abschrecktechnik ein, um den Stampfer und den Druckbalken gleichmäßig bis zu einer bestimmten Tiefe (z. B. 5 mm) zu härten, was nicht nur die Verschleißfestigkeit der Oberfläche erhöht, sondern auch die Gleichmäßigkeit der gehärteten Schicht gewährleistet und somit die Lebensdauer der Bohle unter harten Arbeitsbedingungen verlängert.
Phase 2: Herstellung der Kastenstruktur und des Kernmechanismus
1. Rahmenschweißen und Roboterschweißen
Der Hauptteil des Bügeltischs ist eine Kastenrahmenkonstruktion, deren Schweißqualität sich direkt auf die Gesamtsteifigkeit auswirkt. Um die Kontinuität und hohe Qualität der Schweißnähte zu gewährleisten, werden in der Fertigungswerkstatt Schweißroboter für das automatisierte Schweißen eingesetzt. Durch die Optimierung der Schweißprozessparameter und -abläufe und die Verwendung spezieller Schweißvorrichtungen kann die Schweißverformung wirksam kontrolliert werden.
2. Hochpräzise Bearbeitung
Der geschweißte Rahmen muss präzise bearbeitet werden, insbesondere die untere Fläche, die mit der verschleißfesten Grundplatte in Berührung kommt und deren Ebenheit sich direkt auf die Einbauqualität auswirkt. Bei der Bearbeitung wird ein CNC-Bearbeitungszentrum eingesetzt, um die durch die Spannkraft verursachte Verformung durch optimierte Spannmethoden zu verringern, und die Schlüsselteile werden gefräst, um sicherzustellen, dass die Ebenheitsfehler innerhalb eines sehr kleinen Bereichs (z. B. innerhalb von 0,2 Millimetern) kontrolliert werden.
3. Verarbeitung von Schwingungsmechanismen
Der doppelte Vibrationsmechanismus ist das Herzstück für eine hohe Vorverdichtung des Bügeltisches. Das Verfahren ist entscheidend bei der Bearbeitung unregelmäßiger Blechteile wie Stützen und Pleuelstangen. Um die Positionstoleranz zwischen der Innenbohrung und der Stirnfläche zu gewährleisten (die das Kernstück zur Verhinderung des Verklemmens der Exzenterwelle ist), wird in der Regel das Prinzip der "einheitlichen Referenz" angewandt: zunächst Präzisionsbearbeitung der Innenbohrung, dann Bearbeitung der Stirnfläche auf der Grundlage der Innenbohrung und schließlich Verwendung einer speziellen Vorrichtung für die simulierte Montageprüfung, um eine einmalige Montageerfolgsrate zu gewährleisten.
Phase 3: Expansionsmechanismus und Präzisionsmontage
1. Bearbeitung der Spreizhülse und der Führungsschiene
Beim Teleskop-Bügeltisch ist die Bearbeitungsgenauigkeit der Teleskophülse extrem hoch. Die Innenfläche der Spreizhülse muss präzise bearbeitet werden, und ihre Oberflächenrauheit ist sogar 20-mal kleiner als der Durchmesser eines menschlichen Haares, damit sich die linke und die rechte Spreizbügelplatte reibungslos und stabil ausdehnen und zusammenziehen und so die Einbaubreite flexibel anpassen können.
2. Endmontage und Fehlerbehebung
Montieren Sie das Gehäuse, den Vibrationsmechanismus, den Expansionsmechanismus, die Hydraulikleitung und den Stromkreis. In diesem Stadium ist es auch notwendig, die verschleißfeste Bodenplatte mit hochfesten Schrauben an der Unterseite des Bügelplattenrahmens zu befestigen.
Stufe 4: Funktionsprüfung und Qualitätsendkontrolle
1. Prüfung der elektrischen Heizungsanlage
Da beim Asphalteinbau die Bohlenplatte auf über 130 ℃ aufgeheizt werden muss, ist eine umfassende Prüfung des Heizsystems erforderlich. Moderne Bügelbretter arbeiten oft mit elektrischen Heizsystemen. Nach dem Einschalten ist zu prüfen, ob der Heizstab ordnungsgemäß funktioniert, ob er vollautomatisch eine konstante Temperaturregelung erreicht und eine gleichmäßige Erwärmung der Bodenplatte gewährleistet.
2. Funktionsprüfung der gesamten Maschine
Nach dem Zusammenbau führen erfahrene Techniker eine Reihe von Funktionstests am Bügeltisch durch, unter anderem:
- Funktionsprüfung: Prüfen Sie, ob der Teleskopölzylinder und der Bogenverstellmechanismus reibungslos funktionieren.
- Prüfung des Verdichtungssystems: Starten Sie den Vibrations- und Schwingungsmechanismus und prüfen Sie, ob der Hammerhub (z.B. hydraulischer Verstellbereich von 2mm-8mm) und die Frequenz den Normen entsprechen.
- Dichtheitsprüfung: Führen Sie einen Drucktest des Hydrauliksystems durch, um es auf Lecks zu prüfen.
3. Simulierte Überprüfung der Arbeitsbedingungen
Abschließend wird mit Hilfe von Inspektionsverbindungsvorrichtungen die Montage simuliert und die Passgenauigkeit zwischen den einzelnen Komponenten überprüft. Alle Messdaten werden im Endprüfungsbericht festgehalten, um sicherzustellen, dass die Werksprodukte die Konstruktionsanforderungen vollständig erfüllen.