1단계: 부품의 정밀 가공 및 전처리
1. 고정밀 절단
생산의 첫 번째 단계는 레이저 커팅 테이블에서 강판을 절단하는 것입니다. 최신 제조 공정에서는 내마모성 강판을 정밀하게 절단하기 위해 고출력 레이저를 사용하여 부품의 외부 치수의 정확성을 보장하고 절단 오류는 일반적으로 매우 작은 범위 내에서 제어됩니다.
2. 스트레스 완화 치료
절단 및 절단 후에는 부품 내부에 절단 응력이 발생합니다. 후속 가공 중 변형을 방지하기 위해 진동 메커니즘의 지지대 및 커넥팅 로드와 같은 주요 부품은 열처리 용광로에서 응력 제거 어닐링을 거쳐야 합니다. 이 공정을 통해 90% 이상의 절삭 응력을 제거하고 후속 가공 시 부품의 치수 안정성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
3. 주요 부품 열처리
베이스 플레이트, 래머, 압력 빔 등 마모와 충격에 직접 노출되는 부품의 경우 경화 처리가 필수적입니다. 고급 제조업체는 고주파 담금질 기술을 사용하여 래머와 압력 빔을 지정된 깊이(예: 5mm)까지 균일하게 경화하여 표면 내마모성을 향상시킬 뿐만 아니라 경화된 층의 균일성을 보장함으로써 열악한 작업 조건에서 스크 리드의 수명을 연장합니다.
2단계: 박스 구조 및 코어 메커니즘 제작
1. 프레임 용접 및 로봇 용접
다리미판의 본체는 박스 프레임 구조로 용접 품질이 전체 강성에 직접적인 영향을 미칩니다. 용접의 연속성과 높은 품질을 보장하기 위해 제조 작업장에서는 자동 용접을 위해 용접 로봇을 사용합니다. 용접 공정 파라미터와 순서를 최적화하고 특수 용접 설비를 사용하여 용접 변형을 효과적으로 제어할 수 있습니다.
2. 고정밀 가공
용접된 프레임은 정밀 가공이 필요하며, 특히 내마모성 베이스 플레이트와 접촉하는 바닥면은 평탄도가 포장 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 가공 시 CNC 머시닝 센터를 사용하여 최적화된 클램핑 방법을 통해 클램핑 힘으로 인한 변형을 줄이고, 주요 부품을 밀링 가공하여 평탄도 오차가 매우 작은 범위(예: 0.2mm 이내) 내에서 제어되도록 합니다.
3. 진동 메커니즘 처리
이중 진동 메커니즘은 다리미판의 높은 사전 압축을 달성하는 핵심입니다. 이 공정은 지지대 및 커넥팅 로드와 같은 불규칙한 판금 부품을 가공할 때 매우 중요합니다. 내부 구멍과 끝면(편심 샤프트 걸림을 방지하는 핵심) 사이의 위치 공차를 보장하기 위해 일반적으로 먼저 내부 구멍을 정밀 가공한 다음 내부 구멍을 기준으로 끝면을 가공하고 마지막으로 시뮬레이션 조립 검사를 위한 특수 고정구를 사용하여 1회 조립 통과율을 보장하는 "균일 기준" 원칙을 채택합니다.
3단계: 확장 메커니즘 및 정밀 조립
1. 확장 슬리브 및 가이드 레일 처리
텔레스코픽 다리미판의 경우 텔레스코픽 슬리브의 가공 정확도가 매우 높습니다. 확장 슬리브의 내부 표면은 정밀 가공이 필요하며 표면 거칠기는 머리카락 직경보다 20 배 더 작아 좌우 확장 다리미판이 부드럽고 안정적으로 확장 및 축소되어 포장 폭을 유연하게 조정할 수 있습니다.
2. 최종 조립 및 디버깅
가공된 박스 본체, 진동 메커니즘, 확장 메커니즘, 유압 파이프 라인 및 전기 회로를 조립합니다. 이 단계에서는 내마모성 바닥판을 고강도 볼트로 다리미판 프레임의 바닥면에 고정해야 합니다.
4단계: 기능 테스트 및 최종 품질 검사
1. 전기 난방 시스템 테스트
아스팔트 포장 중에는 스크 리드 바닥 판을 130 ℃ 이상으로 가열해야하기 때문에 난방 시스템에 대한 포괄적 인 테스트를 수행해야합니다. 현대의 다리미판은 종종 전기 난방 시스템을 사용합니다. 전원을 켠 후 가열 막대가 제대로 작동하는지, 완전 자동 정온 제어가 가능한지, 바닥 판의 균일 한 가열을 보장하는지 확인하십시오.
2. 전체 기계 기능 검사
조립 후 숙련된 기술자가 다리미판에서 다음과 같은 일련의 기능 테스트를 수행합니다:
- 작동 테스트: 텔레스코픽 오일 실린더와 아치 조정 메커니즘이 원활하게 작동하는지 확인합니다.
- 다짐 시스템 테스트: 진동 및 진동 메커니즘을 시작하고 해머 스트로크(예: 유압 조정 범위 2mm-8mm)와 주파수가 표준을 충족하는지 확인합니다.
- 밀봉 테스트: 유압 시스템에 대한 압력 테스트를 수행하여 누출 여부를 확인합니다.
3. 시뮬레이션 작업 조건 검사
마지막으로 검사 연결 설비를 사용하여 조립을 시뮬레이션하고 각 구성 요소 간의 피팅 정확도를 확인합니다. 모든 측정 데이터는 최종 검사 보고서에 기록되어 공장 제품이 설계 요구 사항을 완전히 충족하는지 확인합니다.