Fase 1: Mecanizado de precisión y preprocesado de componentes
1.Corte de alta precisión
El primer paso de la producción es cortar la chapa de acero en una mesa de corte por láser. Los procesos de fabricación modernos utilizan láseres de alta potencia para el corte preciso de placas de acero resistentes al desgaste, lo que garantiza la exactitud de las dimensiones externas de las piezas, y los errores de corte suelen controlarse dentro de un rango muy pequeño.
2.Tratamiento antiestrés
Tras el corte y el despiece, se producen tensiones de corte en el interior de las piezas. Para evitar la deformación durante el procesamiento posterior, los componentes clave, como el soporte y la biela del mecanismo de vibración, deben someterse a un recocido de alivio de tensiones en un horno de tratamiento térmico. Este proceso puede eliminar más de 90% de la tensión de corte y mejorar significativamente la estabilidad dimensional de las piezas durante el procesamiento posterior.
3. Tratamiento térmico de componentes clave
Para los componentes sometidos directamente a desgaste e impacto (como la placa base, el apisonador y la viga de presión), el tratamiento de endurecimiento es esencial. Los fabricantes de gama alta emplean tecnología de temple de alta frecuencia para endurecer uniformemente el apisonador y la viga de presión hasta una profundidad determinada (por ejemplo, 5 mm), lo que no solo mejora la resistencia al desgaste de la superficie, sino que también garantiza la uniformidad de la capa endurecida, prolongando así la vida útil de la regla en condiciones de trabajo duras.
Fase 2: Fabricación de la estructura de la caja y el mecanismo central
1.Soldadura de bastidores y soldadura robotizada
El cuerpo principal de la tabla de planchar es una estructura de bastidor de caja, y la calidad de sus soldaduras afecta directamente a la rigidez general. Para garantizar la continuidad y la alta calidad de las soldaduras, el taller de fabricación utiliza robots de soldadura para la soldadura automatizada. Mediante la optimización de los parámetros y secuencias del proceso de soldadura y el uso de accesorios de soldadura especializados, se puede controlar eficazmente la deformación de la soldadura.
2. Mecanizado de alta precisión
El bastidor soldado necesita un mecanizado de precisión, especialmente la superficie inferior en contacto con la placa base resistente al desgaste, cuya planitud afecta directamente a la calidad del extendido. Durante el procesamiento, se utiliza un centro de mecanizado CNC para reducir la deformación causada por la fuerza de sujeción mediante métodos de sujeción optimizados, y las piezas clave se fresan para garantizar que los errores de planitud se controlan dentro de un rango muy pequeño (como dentro de 0,2 milímetros).
3. Procesamiento del mecanismo de vibración
El mecanismo de doble vibración es el núcleo para lograr una alta precompactación de la tabla de planchar. El proceso es crucial cuando se procesan piezas de chapa irregulares, como soportes y bielas. Para garantizar la tolerancia posicional entre el orificio interior y la cara del extremo (que es el núcleo para evitar el atasco del eje excéntrico), se suele adoptar el principio de "referencia uniforme": primero se mecaniza con precisión el orificio interior, después se mecaniza la cara del extremo basándose en el orificio interior y, por último, se utiliza una fijación especial para la inspección de montaje simulada con el fin de garantizar un índice de aprobación de montaje único.
Fase 3: Mecanismo de expansión y montaje de precisión
1. Tratamiento del manguito de dilatación y del carril guía
En el caso de la tabla de planchar telescópica, la precisión de mecanizado del manguito telescópico es extremadamente alta. La superficie interior del manguito de expansión debe mecanizarse con precisión, y su rugosidad superficial es incluso 20 veces menor que el diámetro de un cabello humano, para garantizar que las placas de planchado de expansión izquierda y derecha puedan expandirse y contraerse de forma suave y estable, ajustando así con flexibilidad la anchura de extendido.
2. Montaje final y depuración
Ensamblar el cuerpo de la caja procesada, el mecanismo de vibración, el mecanismo de expansión, la tubería hidráulica y el circuito eléctrico. En esta etapa, también es necesario fijar la placa inferior resistente al desgaste a la superficie inferior del bastidor de la placa de planchado con pernos de alta resistencia.
Fase 4: Pruebas funcionales e inspección final de calidad
1. Pruebas del sistema de calefacción eléctrica
Debido a la necesidad de calentar la placa inferior de la regla por encima de 130 ℃ durante el extendido de asfalto, debe realizarse una prueba exhaustiva del sistema de calefacción. Las tablas de planchar modernas suelen utilizar sistemas de calefacción eléctricos. Después de encenderla, compruebe si la varilla de calentamiento funciona correctamente, si puede lograr un control de temperatura constante totalmente automático y garantizar un calentamiento uniforme de la placa inferior.
2. Inspección del funcionamiento de toda la máquina
Tras el montaje, técnicos experimentados realizarán una serie de pruebas funcionales en la tabla de planchar, entre las que se incluyen:
- Prueba de acción: Compruebe si el cilindro telescópico de aceite y el mecanismo de ajuste del arco funcionan sin problemas.
- Prueba del sistema de compactación: Poner en marcha el mecanismo de vibración y vibración, comprobar si la carrera del martillo (como el rango de ajuste hidráulico de 2mm-8mm) y la frecuencia cumplen las normas.
- Prueba de estanqueidad: Realice una prueba de presión en el sistema hidráulico para comprobar si hay fugas.
3. Inspección en condiciones de trabajo simuladas
Por último, se utilizan dispositivos de conexión de inspección para simular el montaje y verificar la precisión de ajuste entre cada componente. Todos los datos de medición se registran en el informe de inspección final para garantizar que los productos de fábrica cumplen plenamente los requisitos de diseño.