กระบวนการผลิตและแปรรูปทั้งหมดของแผ่นสครีดสำหรับเครื่องปูแอสฟัลต์

ระยะที่ 1: การกลึงความแม่นยำสูงและการเตรียมชิ้นส่วนเบื้องต้น

1.การตัดที่มีความแม่นยำสูง
ขั้นตอนแรกในการผลิตคือการตัดแผ่นเหล็กบนโต๊ะตัดเลเซอร์ กระบวนการผลิตสมัยใหม่ใช้เลเซอร์กำลังสูงสำหรับการตัดแผ่นเหล็กทนการสึกหรออย่างแม่นยำ เพื่อให้มั่นใจในความถูกต้องของขนาดภายนอกของชิ้นส่วน และข้อผิดพลาดในการตัดมักจะถูกควบคุมให้อยู่ในช่วงที่เล็กมาก

2.การรักษาเพื่อบรรเทาความเครียด
หลังจากการตัดและตัดซ้ำๆ จะเกิดความเครียดจากการตัดภายในชิ้นงาน เพื่อป้องกันการเสียรูปในระหว่างกระบวนการผลิตถัดไป องค์ประกอบสำคัญ เช่น ตัวรองรับและก้านเชื่อมต่อของกลไกการสั่นสะเทือน จำเป็นต้องผ่านการอบเพื่อลดความเครียดในเตาหลอมกระบวนการความร้อน กระบวนการนี้สามารถกำจัดความเครียดจากการตัดได้มากกว่า 90% และปรับปรุงความเสถียรของขนาดชิ้นงานในระหว่างกระบวนการผลิตถัดไปได้อย่างมีนัยสำคัญ

3. การอบชุบด้วยความร้อนของส่วนประกอบหลัก
สำหรับชิ้นส่วนที่สัมผัสกับการสึกหรอและการกระแทกโดยตรง (เช่น แผ่นฐาน, แร็คม, และคานแรงดัน) การบำบัดความแข็งเป็นสิ่งจำเป็นผู้ผลิตระดับไฮเอนด์ใช้เทคโนโลยีการชุบแข็งความถี่สูงเพื่อให้การชุบแข็งของตัวกระแทกและลำแสงแรงดันเป็นไปอย่างสม่ำเสมอถึงความลึกที่กำหนด (เช่น 5 มม.) ซึ่งไม่เพียงแต่เพิ่มความต้านทานการสึกหรอของผิวหน้าเท่านั้น แต่ยังช่วยให้ชั้นที่ชุบแข็งมีความสม่ำเสมอ ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของสเกรดเดอร์ภายใต้สภาพการทำงานที่รุนแรง

ระยะที่ 2: การผลิตโครงสร้างกล่องและกลไกแกนหลัก

1. การเชื่อมเฟรมและการเชื่อมด้วยหุ่นยนต์
ตัวหลักของโต๊ะรีดผ้าเป็นโครงสร้างกรอบกล่อง และคุณภาพการเชื่อมของมันมีผลโดยตรงต่อความแข็งแรงโดยรวม เพื่อรับประกันความต่อเนื่องและคุณภาพสูงของการเชื่อม โรงงานผลิตใช้หุ่นยนต์เชื่อมสำหรับการเชื่อมอัตโนมัติ ด้วยการปรับค่าพารามิเตอร์และลำดับการเชื่อมให้เหมาะสม และใช้เครื่องมือเชื่อมเฉพาะทาง การบิดเบือนจากการเชื่อมสามารถควบคุมได้อย่างมีประสิทธิภาพ

2. การกลึงความแม่นยำสูง
โครงที่เชื่อมต้องผ่านการกลึงด้วยความแม่นยำสูง โดยเฉพาะพื้นผิวด้านล่างที่สัมผัสกับแผ่นฐานกันสึกหรอ ซึ่งความเรียบของพื้นผิวนี้มีผลโดยตรงต่อคุณภาพของการปูพื้น ในระหว่างกระบวนการผลิต จะใช้ศูนย์กลึง CNC เพื่อลดการเสียรูปที่เกิดจากแรงหนีบด้วยวิธีการหนีบที่ได้รับการปรับให้เหมาะสม และชิ้นส่วนสำคัญจะถูกกัดเพื่อให้แน่ใจว่าความคลาดเคลื่อนของความเรียบถูกควบคุมให้อยู่ในช่วงที่เล็กมาก (เช่น ภายใน 0.2 มิลลิเมตร)

3. การประมวลผลกลไกการสั่นสะเทือน
กลไกการสั่นสะเทือนคู่เป็นแกนหลักในการบรรลุการอัดล่วงหน้าสูงของโต๊ะรีดผ้ากระบวนการนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อต้องแปรรูปชิ้นส่วนโลหะแผ่นที่ไม่สม่ำเสมอ เช่น ตัวรองรับและก้านเชื่อมต่อ เพื่อให้มั่นใจในความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งระหว่างรูด้านในกับหน้าตัดปลาย (ซึ่งเป็นแกนหลักเพื่อป้องกันการติดขัดของเพลาที่เบี้ยว) โดยทั่วไปจะใช้หลักการ "อ้างอิงแบบสม่ำเสมอ" คือ ทำการกลึงรูด้านในให้มีความแม่นยำก่อน จากนั้นจึงกลึงหน้าตัดปลายโดยอ้างอิงจากรูด้านใน และสุดท้ายใช้ฟิกซ์เจอร์พิเศษสำหรับการตรวจสอบการประกอบจำลองเพื่อให้แน่ใจว่ามีอัตราการผ่านของการประกอบในครั้งแรก

ระยะที่ 3: กลไกการขยายและการประกอบด้วยความแม่นยำสูง

1. การประมวลผลปลอกขยายและรางนำทาง
สำหรับโต๊ะรีดผ้าแบบยืดหดได้ ความแม่นยำในการกลึงของปลอกยืดหดนั้นสูงมาก พื้นผิวด้านในของปลอกขยายต้องผ่านการกลึงอย่างแม่นยำ และมีความหยาบของพื้นผิวเล็กกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของเส้นผมมนุษย์ถึง 20 เท่า เพื่อให้แน่ใจว่าแผ่นรีดผ้าขยายและหดได้อย่างราบรื่นและมั่นคง จึงสามารถปรับความกว้างของการปูได้อย่างยืดหยุ่น

2. การประกอบขั้นสุดท้ายและการแก้ไขข้อบกพร่อง
ประกอบตัวกล่องที่ผ่านการประมวลผลแล้ว กลไกการสั่น กลไกการขยาย ท่อไฮดรอลิก และวงจรไฟฟ้า ในขั้นตอนนี้ จำเป็นต้องยึดแผ่นรองกันสึกหรอเข้ากับพื้นผิวด้านล่างของโครงแผ่นรีดด้วยสลักเกลียวความแข็งแรงสูง

ขั้นตอนที่ 4: การทดสอบการทำงานและการตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้าย

1. การทดสอบระบบทำความร้อนไฟฟ้า
เนื่องจากความจำเป็นในการให้ความร้อนแผ่นพื้นด้านล่างของสครีดให้สูงกว่า 130 ℃ ระหว่างการปูแอสฟัลต์ จึงจำเป็นต้องทำการทดสอบระบบทำความร้อนอย่างครอบคลุม แผ่นรีดปูพื้นสมัยใหม่มักใช้ระบบทำความร้อนไฟฟ้า หลังจากเปิดเครื่องแล้ว ให้ตรวจสอบว่าแท่งทำความร้อนทำงานอย่างถูกต้องหรือไม่ สามารถควบคุมอุณหภูมิคงที่แบบอัตโนมัติได้อย่างสมบูรณ์หรือไม่ และตรวจสอบให้แน่ใจว่าแผ่นพื้นด้านล่างได้รับความร้อนอย่างสม่ำเสมอ

2. การตรวจสอบการทำงานของเครื่องทั้งเครื่อง
หลังการประกอบ ช่างเทคนิคที่มีประสบการณ์จะดำเนินการทดสอบการทำงานของโต๊ะรีดผ้าเป็นชุด ซึ่งรวมถึง:

• การทดสอบการทำงาน: ตรวจสอบว่ากระบอกน้ำมันแบบยืดหดได้และกลไกการปรับโค้งทำงานได้อย่างราบรื่น
• การทดสอบระบบอัดแน่น: เริ่มการทำงานของกลไกการสั่นสะเทือนและกลไกการสั่น ตรวจสอบว่าจังหวะการกระแทกของค้อน (เช่น ช่วงการปรับไฮดรอลิก 2 มม.-8 มม.) และความถี่เป็นไปตามมาตรฐานหรือไม่
• การทดสอบการปิดผนึก: ทำการทดสอบความดันในระบบไฮดรอลิกเพื่อตรวจสอบการรั่วไหล

3. การตรวจสอบสภาพการทำงานจำลอง
สุดท้าย ใช้ชุดอุปกรณ์ตรวจสอบการเชื่อมต่อเพื่อจำลองการประกอบและตรวจสอบความถูกต้องของการติดตั้งระหว่างแต่ละส่วนประกอบ ข้อมูลการวัดทั้งหมดจะถูกบันทึกไว้ในรายงานการตรวจสอบขั้นสุดท้ายเพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์จากโรงงานเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบอย่างสมบูรณ์