フェーズ1：精密機械加工と部品の前処理
1.High 精密切断
製造の最初のステップは、レーザー切断テーブルで鋼板を切断することです。最新の製造工程では、高出力レーザーを使用して耐摩耗鋼板を精密に切断するため、部品の外形寸法の精度が保証され、切断誤差は通常、非常に小さい範囲に制御されます。
2.Stress 救助処置
切削・切断後の部品内部には切削応力が存在する。その後の加工時の変形を防ぐため、振動機構のサポートやコネクティングロッドなどの主要部品は、熱処理炉で応力除去焼鈍を行う必要があります。この処理により、90%以上の切削応力を除去することができ、その後の加工における部品の寸法安定性を大幅に向上させることができます。
3.主要部品の熱処理
摩耗や衝撃を直接受ける部品（ベースプレート、ランマー、プレッシャービームなど）には、硬化処理が不可欠です。高級メーカーは、ランマーとプレッシャービームを所定の深さ（たとえば5mm）まで均一に硬化させる高周波焼入れ技術を採用しています。これは、表面の耐摩耗性を高めるだけでなく、硬化層の均一性を確保するため、過酷な作業条件下でのスクリードの耐用年数を延ばすことができます。
第2段階：ボックス構造とコアメカニズムの製造
1.フレーム溶接とロボット溶接
アイロン台の本体は箱型フレーム構造であり、その溶接品質は全体の剛性に直結する。溶接の連続性と高品質を確保するため、製造工場では溶接ロボットを使用して自動溶接を行っている。溶接プロセスのパラメーターとシーケンスを最適化し、専用の溶接治具を使用することで、溶接変形を効果的に制御することができます。
2.高精度加工
溶接フレームは精密機械加工が必要で、特に耐摩耗性ベースプレートと接する底面は、その平坦度が舗装品質に直接影響する。加工時には、CNCマシニングセンターを使用し、クランプ方法を最適化することでクランプ力による変形を抑え、主要部分はフライス加工で平坦度誤差を極小範囲（0.2ミリ以内など）に抑えている。
3.振動機構処理
二重振動機構は、アイロン台の高い予備圧縮を達成する中核です。この工程は、サポートやコネクティングロッドのような不規則な板金部品を加工する際に非常に重要です。内孔と端面との位置公差（偏心軸詰り防止の核心）を確保するため、通常は「一様基準」の原理を採用する。まず内孔を精密加工し、次に内孔を基準に端面を加工し、最後に特殊な治具を使用して模擬組立検査を行い、1回限りの組立合格率を確保する。
第3段階：拡張機構と精密組立
1.エキスパンションスリーブとガイドレールの加工
伸縮式アイロン台は、伸縮スリーブの加工精度が非常に高い。伸縮スリーブの内面は精密な機械加工が必要で、その表面粗さは髪の毛の直径の20倍にもなり、左右の伸縮アイロン板がスムーズかつ安定的に伸縮し、舗装幅をフレキシブルに調整できるようになっている。
2.最終組み立てとデバッグ
加工箱体、振動機構、伸縮機構、油圧管路、電気回路を組み立てる。この段階で、耐摩耗性の底板を高力ボルトでしごき板フレームの下面に固定する必要もある。
第4段階：機能テストと最終品質検査
1.電気暖房システム試験
アスファルト舗装時には、スクリード底板を130 ℃以上に加熱する必要があるため、加熱システムの総合試験を実施する必要がある。最近のアイロン台は、電気加熱システムを使用していることが多い。電源を入れた後、加熱棒が正常に動作しているか、完全自動定温制御が可能か、底板を均一に加熱できるかどうかを確認する。
2.機械全体の機能検査
組み立て後、経験豊富な技術者がアイロン台の一連の機能テストを行う：
- 動作テスト：テレスコピックオイルシリンダーとアーチ調整機構がスムーズに作動するか確認する。
- 圧縮システムのテスト：振動と振動メカニズムを開始し、ハンマーのストローク（2mm-8mmの油圧調整範囲など）と周波数が基準を満たしているかどうかを確認します。
- シーリングテスト：油圧システムの圧力テストを実施し、漏れがないことを確認する。
3.模擬作業検査
最後に、検査用接続治具を使用して組み立てをシミュレートし、各部品間のフィッティング精度を検証する。すべての測定データは最終検査報告書に記録され、工場製品が設計要件を完全に満たしていることを確認します。